一、项目背景

大同市御东污水处理厂处理规模10万方/天，废水主要成分为医药废水及医药中间体废水，具有成分复杂、有机物含量高、毒性大、色度深、含盐量高、降解难度大等特点，上游来水经过医药企业厂内预处理后的出水残留物主要为难生物降解大分子有机物及抗生素等，生物抑制作用较明显，是典型的难降解工业废水。

该项目一期最开始采用了臭氧氧化工艺，工程化后没有达到预期的处理效果，后续改造成流化床芬顿；二期项目采用磁芬顿。

近日，广州金川承担的大同市御东污水厂改扩建工程磁芬顿工艺段成功投入运营。

二、一期项目使用流化床芬顿，存在以下运维痛点：

1、药剂耗量大；

2、回流泵电耗高，故障率高；

3、须定期更换填料；

4、反应器易堵塞，须经常对塔内布水器进行疏通，现场操作人员的工作负荷极大；

5、工艺链长：芬顿出水约47mg/L，后续需配套砂滤+碳滤才能实现最终出水小于40mg/L；

6、每年维修成本超过200万；

三、项目实际运行效果

1、工艺3变1：出水稳定小于40mg/L，无需再使用砂滤+碳滤，工艺链缩短；

2、系统故障率下降90%：大幅降低现场的工作负荷，同时，也无需更换或补充填料；

3、每年节约近100万度电：大幅降低电耗及碳排放量；

4、综合运行成本下降40%：每年节约运行成本超过1500万。

该项目是广州金川磁芬顿技术应用于制药废水的标志性项目，也为毒性大、生物降解差、深度处理成本高等难降解废水的解决提供成功范例。

四、项目现场

项目一期使用流化床芬顿，因回流泵故障率高，容易漏液，现场地面较脏；实际运行中，存在药剂投加量大、回流泵两高（电耗高+故障率高）、芬顿塔维检修费用高等问题，特别是因为配套使用填料，非常容易发生板结和堵塞，检修频繁，现场操作人员的工作负荷极大，因此亟需技术升级，提效降碳节能。

项目二期选用磁芬顿，对比流化床芬顿，无需配套使用回流泵，现场少了诸多管道，地面干净整洁，没有回流泵的检修、没有填料的更换、没有塔内布水器的疏通，不会发生反应器的板结和堵塞，大幅降低了现场操作人员的工作负荷。

五、金川Super Cheap磁芬顿：源自德国的技术

流化床芬顿：经生化处理后的COD大多是属于极难降解的溶解性有机物，其周围都被大量的水分子包围，羟基自由基很难接触到COD，采用饱和攻击的方法，用几倍于COD的 H₂O₂去氧化，H₂O₂的消耗量极高；在实际工程项目中，体现为：双氧水投加量高，后续需配套脱气池。

Super Cheap磁芬顿技术：先将废水磁化，改变污染物分子与水分子之间的排列次序，使羟基自由基很容易接触到COD，采用定点清除的方法去氧化COD，H₂O₂的消耗量极低，只有流化床芬顿的30-40%。在实际工程项目中，体现为：双氧水投加量少，无需配套脱气池；

金川Super Cheap磁芬顿技术，具有“无需使用填料，运行成本超低，反应器零故障”的卓越特点，已经在全国诸多工业园区污水处理项目中得到实际验证，在业内塑造了良好的技术口碑和质量品牌。

六、芬顿技术的发展

芬顿技术经过多年的发展，已经形成三代较典型的技术：

芬顿1.0：传统芬顿，又称土芬顿：无反应器+无填料

芬顿2.0：流化床芬顿：反应器+配套使用填料

芬顿3.0：磁芬顿：反应器+无填料

三代芬顿技术对比一览表
技术路线	工艺特点	运行特点
芬顿1.0 传统芬顿	1、无反应器+无填料,均相反应； 2、药剂耗量较大； 3、可视为加药设备的组合；	1、COD去除率较低，运行成本较高； 2、污泥量大，容易返色； 3、对现场技术人员的依赖非常强；
芬顿2.0 流化床芬顿	1、有反应器+有填料，均相反应+非均相反应； 2、利用填料（石英砂或铁碳类催化材料）增加非均相反应，提高氧化效率；	1、需配套使用填料是最基本特征，填料作为易耗品，固定周期内需定期更换或补充（约0.1元/吨水）； 2、反应器易发生板结，维护成本高； 3、双氧水过量投加，须配套脱气；
芬顿3.0 磁芬顿	1、有反应器+无填料，均相反应； 2、一无三低（无需使用填料， 药剂耗量低+电耗低+污泥量低）；	1、综合运行成本超级低； 2、反应器零故障，无检修，不停产； 3、双氧水投加量少，无需配套脱气；